D5. 确定永久对策 透过暂时性的预先生产方式之测试计划确定所选定的改正行动确能为内外部顾客解决问题以及不会衍生不希望的影响 , 根据风险评估 , 若有必要应界定紧急处理行动;在改正行动付诸实施之前应该予以验证;反覆实验其可行性 。D6. 实施永久对策 界定及实施最好的永久性改正行动 , 选取执行中的管制以确保该真正肇因确已消除.一旦正式生产后 , 监视长期的影响.若有必要 , 实施紧急处理行动;所有的永久性改正行动都要建立行动计划;在必要的制程上 , 建立运作中的管制环节;以统计方法来量测改正行动的效果;针对变更 , 实施适当的训练;缺失零组件的改正工作;界定临时性改正行动 。
D7. 预防再发 修正管理系统 , 操作系统常规、惯例及程序等 , 以防止该问题或所有类似的问题再发生;愚巧法的 。
2.8D报告如何写当我们碰到一个问题时 , 往往事发突然而不知所措 , 例如客诉、生产品质突然出现异常等等 。
针对这样的事情 , 一些有经验的人研究了一套逻辑方法 , 把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline) , 使工程人员能清楚的知道一步步该作什么 。经过这样的步骤 , 问题的处理及解决通常较圆满 , 使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长 , 因此8D方法很快就在工业界中广泛流传 , 例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序 。
以下就针对8D的每一步骤作一说明: 8D的前置步骤: 当问题发生时 , 先保持冷静 , 并且尽你所能紧急补救 , 使损失降到最低 。例如先将客户手中可能有问题的零件换回 , 以防止其断线等事态之扩大 , 同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全 。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决 , 通知你认为有关的人员组成团队 。团队的成员必需有能力执行 , 例如调整机器或懂得改变制程条件 , 或能指挥作筛选等 。
D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物 。想象你是FBI的办案人员 , 将证物、细节描述越清楚 , 团队解决问题将越快 。
D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到 , 暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等 。暂时对策决定后 , 即立刻交由团队成员带回执行 。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时 , 最好不要盲目地动手改变目前的生产状态 , 先动动脑 。您第一件事是要先观察、分析、比较 。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图) , 逐一观察 , 看看是否有些条件走样 , 还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果 , 看看那个数据有很大的差? , 尺寸?重量?电压值?C※※?耐电压?等等不良的发生 , 总是有原因 , 资料分析常常可以看出蛛丝马迹 。这样的分析 , 可以帮助您缩小范围 , 越来越接近问题核心 。
当分析完成 , 列出您认为最有可能的几项 , 再逐一动手作些调整改变 , 并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度 , 进而找到问题真正的原因 。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用 。
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