产品质量8d报告怎么写( 四 ) _产品质量

8D 是一个问题解决程序，也是一种事件处理程度，更是一种进度及结果报告表。G>8D 应用原则：不能只靠臆测﹑想象及经验就直接下结论﹐ 要依据事实﹑数据来探讨。
经验固然重要﹐但完整的计划﹑循序渐进能获得更大成效。它是一种负责任的承诺﹐要有明确的担当及实施/ 完成时间﹐必须解决问题的根源，而不只是遮盖问题徵候或其结果。
G>8D的使用范围：1. 当产品在制程中发生问题，且问题原因不明，必须以团队的力量加以探讨解决并提出对策时，适用之。2. 当外部客户反应问题，影响产品及公司形象，必须以团队的力量迅速解决问题时，适用之。
3. 当供应商交货产品发生品质问题﹐影响公司生产出货或者引致使客户抱怨时﹐应要求供应商应用[8D]方法进行处理并提出书面报告时。G>8D运作步骤及技巧：D1. 组织团队： 1.1 领导者（Leader） ● 组织能力强﹐善沟通 ● 思维缜密﹐长于逻辑思考 ● 有判断力﹐善于决策 1.2 成员（Champion） ● 熟悉产品规格﹑生产技术﹑生产流程﹑产品发展 ● 具有相当的专业知识 ● 需以技术性的方法解决问题及执行改正行动时，应以相关背景之专家担当超级指导员 ● 人数以4~10人为佳﹐人员要能代表相关的部门和层次 1.3 准备合适的会议场所：安静，不受干扰或中断会议，易于取得资料或与内部及外部客户商议. D2.问题点描述：问题点描述时应让他人明白到底是什么时候什么产品什么地方出了问题，状况如何？且应详尽、具体，最好附不良图片。
D3. 实施暂时的围堵措施在还没有永久改善对策之前，先界定及实施围堵行动，使内部/外部顾客不再受到或淡化问题之困扰. 并透过遏阻或隔离方法，将问题对于内部或外部客户的影响，减到最低. 应注意：需确认该行动之有效性；围堵措施为治标对策；涵盖范围﹕客户端﹑装运中﹑仓储﹑半成品﹑在制品。其常用的手段﹕100%挑选 / 重工 / 换货 D4. 原因分析原因分析时一般分产生原因和流出原因两种。
分析时应体现5M1E、WHY-WHY法则：解释造成该问题的可能原因，然后与D2之问题叙述及试验资料比对测试，划分及确认出真正的肇因；界定所有的可能肇因，透过为什么（WHY）？反覆地多次演练，一直到真正肇因找到及确认有效为止；运用脑力激荡法；运用要因分析图（鱼骨图）[即5M1E]；广纳所有成员的意见。探讨可能的原因的十二道查检法：有无绘制制程流程图来界定所有的变异肇因？是否所有的情报来源都已经用来探讨肇因？有没有『物性』的证据？制程与问题之间有无因果关系？有没有反覆地透过『为什么』（WHY）； [因为为]BECAUSE）来追查『可能的真正肇因』用以建立过渡的替代方案？它是不是唯一的情况？这次问题或许类似过去发生过的？哪些属于『是』或『不是』？有没有做过『比较分析』，来测定是否有相同的或类似的问题，存在于相关的产品里？最近有没有类似的或相关的问题发生过？它为什么可能发生？为什么以前我们没有碰到过？改变了些什么？考虑制造方面的改变：新的供应厂商？新的工具？新的作业员？制程改了？量测仪器或系统改了？原材料改了？供应商提供的零组件改了？其它工厂有无类似问题？技术方面的改变：问题有无任何徵状？花样？区域性的？多少年了？工令何日建立的？问题是否在计划、批准实施之后发生的？计划是否在某种条件下批准实施的？胚件制作时，有没有发生这问题？在功能方面有没有发生这问题？在4P方面（场所—PLACE，产品—PRODUCT，价格— PRICE及推广—PROMOTION）有没有发生这问题？数据方面的改变—数据讲话：已经有哪些现成的数据，呈现了制程或制程能力的改变？数据或文件是否证明了客户诉求的问题已经存在？选择似真的的肇因：选择前几项可能的肇因予以观察；运用模拟试验的方式对真因予以确认。