“现场”（Gemba） 指的是实际发生行动的场所，但是通常我们所指的现场，是狭义的现场，是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所 。现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地 。现场（Gemba）、现物（Genbutsu）、现实（Genjitsu），称之为三现主义，具体是指当发生问题的时候，要亲临现场，亲眼确认现物，认真探究了解现实，并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施 。
“现场改善”：综上所述，现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动 。
Gemba在日语中是“现场—事情真正发生的地方”的意思，它也是日本人日常生活中的常用词 。广义上讲，它就是“事件发生的地方” ；狭义上讲，Gemba就是指企业的“工作领域”或“工作位置” 。
Kaizen的意思是“连续不断的改进、完善” 。所以，综合来讲，Gemba Kaizen狭义就是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善” 。
Kaizen的字面意义就是：通过改 （Kai），而变好 （Zen） 。
实施现场改善遵循的原则：
1丢掉对工艺原有的僵化的看法
2、考虑怎样可以做事情，而不是找出不做的理由
3、不找借口，对现有方法质疑
4、不要追求完美，马上付诸实施，尽管只达到约定目标的5%
5、立即纠正错误
6、不要对Kaizen活动花钱
7、排除障碍，寻找解决方法
8、问上五次“为什么？”，并寻找真正的原因
9、集合大家的意见而不仅仅是个别人的主意
10、Kaizen的可能性是无穷无尽的
现场改善活动成功推行的十大表单：改善登记表、改善目标陈述表、改善快报、标准作业票、时间观察表、标准作业组合票、改善与合理化建议表、改善现场调查表、改善成果跟踪单、改善成果发表会 。
4. 怎样写改善前改善后报告 此类报告一般包含四个方面：
(1)改善前的存在的问题、困境或缺陷
(2)采取的改善的方案或措施
(3)改善前后情况的对比：
(4)改善后的成果
参考的事例：
生产流水线的改进
一、改善前的问题点：
1、流水线布局不合理，物流不畅通；
2、平衡率偏低，效率低下；
3、各工位所使用的工具无固定装置放置；
4、部分工位会因物料配送不及时导致延误生产；
5、5S推行不到位 。
二、改善采取的措施：
1、根据现生产机型安吉尔Y1160LKD-C制定工艺流程图，对工序重组，平衡各工位，并设定标准人力及产能；
2、依据工艺流程图设计线体布局图，对各工位明确规定作业位置及摆放方式；
3、工艺员对所用工具制作定位装置以便按位摆放；
4、依据线体布局图推行5S;
5、在实际生产中对工位内容再作调整，对作业方法进行修正以求完善 。
三、改善前后对比：
1、数据对比表
2、成本对比表
3、利润对比表
四、改善后的成果：
1、生产率：
A.改善前23人作业，间接人员4人，时产45PCS,27人*7元/H÷45PCS=4.2元；
B.改善后24人作业，间接人员4人，时产55PCS, 28人*7元/H÷55PCS=3.56元；
C.节约成本：4.2-3.56=0.64元/台，平均日产量以600台计算，每月工作26天； 即：
每天可节约成本：600台*0.64元/台=384元. 每月可节约成本：600台*26天*0.64元/台=9984元.
每年可节约成本：600台*26天*12月*0.64元/台=119808元. D.生产率提高了：4.2元÷3.56元-1=17.98% 。
2、5S推行：
按制定的线体规划图进行按位摆放后，各工位均无乱放现象，5S推行较为顺畅，生产现场有序进行 。